Kick Off Your Energy Management Program

When you walk into a big industrial plant, it is easy to be overwhelmed by the question “where on earth is all the energy going?” When I was a young engineer, I certainly was overwhelmed and I spent a lot of time doing detailed work on unimportant things. With most things in lifethe 80/20 rule is true and it is true for energy usage as well.

If you are adopting a systematic approach to energy management, you need to know:

  1. how much energy you buy in (your energy sources) and
  2. what is your end-use of that energy, and in particular, your significant energy uses (SEUs)

When you know the end uses of your energy in industrial processes or in buildings, you are in a position to make very dramatic energy reductions – instead of tinkering around in the utilities building.

In an ideal world:

  • you would like to plot your Sankey (energy flow) diagram
  • then identify your biggest energy saving opportunities by focusing on the significant energy uses

For example:

  1. In a breakfast cereal plant, we found that 70% of all of the energy was used in the drying of finished cereal. This made us focus on energy saving opportunities around the recovery of heat and latent heat from the dryer exhaust.
  2. In a high-end pharmaceutical manufacturing plant, we found that 80% of all of the end-use energy was used for climate control of clean rooms. This caused us to focus on HVAC, scheduling of clean room operation and re-examining regulatory requirements.
  3. In a university, we found that energy use was very widely fragmented and that most energy use was under the control of staff in local departments. This caused us to focus the energy management program around training and communication activities for employees and students.
  4. In a supermarket chain, we found that only 2% of energy was used for lighting of outdoor car parks. Before this analysis, some supermarkets had been investing time and effort on energy reduction in car park lighting because customers had complained about apparent energy wastage. After the analysis, the supermarkets re-focused on the bigger energy uses such as refrigeration, chilled displays and interior lighting.

When it comes to figuring out your end-use energy, the two common approaches are:

  • Calculation – by energy specialists using the equipment power ratings, operating schedules, advanced calculation techniques, sometimes including simulation
  • Metering – designing, tendering and substantially investing in automated metering systems

Both these approaches require a substantial investment of time and/or money – and this can delay your start on taking energy-saving actions.

The question is this: would you get better value for money by focusing on the most important energy uses from the start, rather than making an equal distribution of time and money across the entire plant?

If you are hiring energy analysis specialists, you could focus them on the biggest energy consumers.

Regarding metering, too many people “over- meter” too early and with the result that they have poorly designed and unbalanced metering systems – and they spend too much money on the wrong thing. For example, I very often see industrial plants that have hundreds of electrical meters and only one or two thermal meters – even though electrical /thermal energy use is split 50-50!

What is the value of guesstimation and visualization?

For different sectors within industry and buildings, there are research results available which will give a rough first estimate of the energy breakdown for your sector. So, why not search for results on the web and then apply the percentage breakdown to your site.

Or:

If you are in a very specialized industry, perhaps it is you who is the expert. Perhaps you have a rough idea yourself, from your experience.

Here is a Sankey diagram which shows all energy uses and clearly highlights significant energy uses (it also shows which of these are metered).

sankey diagram enerit

Now, can you visualize it? When you see your breakdown clearly, you can see what energy is “unaccounted” – i.e. you do not know where it is used! For example, I know of a manufacturing operation with long experience of making project-based energy-saving improvements. Only when they did a Sankey-style energy balance did they discover that 30% of their energy was being used in their water treatment plant at the back of their site (and “unaccounted”) – this demonstrates the importance of a top-down analysis of their energy use!

When you visualize, you can also decide which energy streams need extra metering and which ones just need an improved estimate – and depending on the size of the energy flow.

When you visualize, you can motivate your management by showing graphically key areas of energy cost reduction.

Bottom line: Yes – guesstimation will save you time and money. So, make your first guesstimate now, find a way to visualize it, and get focused on key areas for: saving energy now; improving your estimates; and investment in metering!

Paul F. Monaghan, Ph.D., is CEO of Enerit. Paul is a 30-year veteran of energy management throughout North America and Western Europe. As Enerit CEO, he is responsible for setting the strategic direction of Enerit energy software products. Enerit is a global leader in delivery of innovative systematic energy management system (EnMS) software to support Energy Star, ISO 50001, SEP and all EnMS based on the ISO 50001 approach. Enerit EnMS software is complementary to and integrates with monitoring and energy reporting software. Enerit software includes dynamic Sankey diagrams to make it easier to get started with a systematic EnMS approach.

Continua l’emanazione delle nuove schede TEE

​Il GSE informa che dal 23 maggio 2013 sono disponibili 4 nuove schede tecniche:

  • n. 33E – rifasamento di motori elettrici presso le utenze
  • n. 34E  – riqualificazione termodinamica del vapore acqueo attraverso la ricompressione meccanica
  • n. 35E – installazione di refrigeratori condensati ad aria e ad acqua in ambito industriale
  • n. 36E – rinstallazione di gruppi di continuità statici ad alta efficienza (UPS)
 A completamento di quanto disposto dal decreto 28 dicembre 2012 continua l’uscita delle nuove schede sui Titoli Efficienza Energetica.

L’elenco completo ed aggiornato delle schede può essere trovato qui:

http://www.gse.it/it/CertificatiBianchi/Modalit%C3%A0%20di%20realizzazione%20dei%20progetti/Schede%20tecniche/Pagine/default.aspx

ISO 50001: le risorse web del US department of energy

L’US Department of energy ha messo online una pagina molto interessante sulle opportunità portate dallo standard ISO 50001 alle aziende:

http://www1.eere.energy.gov/energymanagement/

Tra le altre si segnala la DoE eGuide for ISO 50001, con i suoi 7 passi per l’ìmplementazione di un Ems:

https://save-energy-now.org/EM/SPM/Pages/Home.aspx

UNI 11428: che cos’è la diagnosi energetica

Per diagnosi energetica si intende una procedura sistematica volta a fornire una adeguata conoscenza del consumo energetico e la individuazione e quantificazione delle opportunità di risparmio energetico sotto il profilo costi-benefici.

Gli obiettivi a cui deve mirare una diagnosi energetica sono:

– Definire il bilancio energetico dell’edificio
– Individuare gli interventi di riqualificazione tecnologica
– Valutare per ciascun intervento le opportunità tecniche ed economiche
–  Ridurre le spese di gestione
Per ridurre i costi energetici, un’azienda ha essenzialmente due sistemi: ridurre i consumi, e ridurre il costo dImageell’energia fornita. Un approccio integrato al problema, che punti alla riduzione tanto dei consumi, quanto dei costi, risulta decisivo. Conoscere per cambiare, dunque: solo conoscendo tutti gli aspetti del consumo energetico si possono mettere in campo le azioni che conducono a un significativo risparmio economico, con immediati benefici sulla competitività economica dell’azienda anche a livello internazionale. In altre parole, la diagnosi energetica individua lo stato di salute dell’azienda in campo energetico e, una volta individuate le “parti malate”, ne propone la cura.

La riconciliazione del bilancio energetico

In un proprio stabilimento industriale, che soddisfaceva il suo fabbisogno complessivo di energia acquistando da fornitori esterni energia elettrica e gas naturale, un’Azienda manifatturiera della provincia di Vicenza ha deciso di inserire un gruppo elettrogeno alimentato con olio vegetale (IAFR = Impianto Alimentato da Fonte Rinnovabile), provvedendo – nel contempo – ad installare le infrastrutture necessarie a ricuperare il calore cogenerato dal nuovo impianto: in tal modo lo stabilimento, oltre a soddisfare tutto il suo fabbisogno di energia elettrica, ne è divenuto esportatore verso la rete esterna ed ha largamente ridotto il suo fabbisogno di gas naturale. Assieme alla realizzazione del riassetto impiantistico dello stabilimento, l’Azienda ha anche ravvisato la convenienza di dotarlo di un innovativo sistema informatico avanzato per il controllo e la gestione ottimizzata dei consumi energetici. Mediante tale sistema, messo a punto e fornitole da una società che svolge attività specialistica di consulenza energetica, la quale glielo ha caricato su un apposito PC dedicato, l’Azienda può ora gestire costantemente i flussi di energia che “scorrono” nell’opificio, ottimizzando il loro assetto d’insieme in ottica sia tecnica (maggiore efficienza energetica) che economica (minori costi): i connessi benefici ottenuti, in termini di risparmio di energia primaria e di miglioramento dell’impatto ambientale, sono certificati secondo le modalità stabilite dalla vigente normativa di legge volta ad incentivare sia l’utilizzo di fonti di energia rinnovabili per ridurre quello di fonti fossili [Certificati Verdi = CV], sia l’accrescimento dell’efficienza energetica con conseguente risparmio di energia primaria [Titoli di Efficienza Energetica = TEE], attraverso l’impiego consapevole / intelligente / razionale dell’energia in ogni sua forma.
La disponibilità di dati analitici e dettagliati sui consumi di energia e sui connessi costi, tutti opportunamente ’compensati’ / ’validati’ e quindi ’coerenti’ sul piano tecnico e ’in quadratura’ su quello economico, ha permesso di dare un assetto più puntuale alla Contabilità Industriale dello stabilimento e di porre gli “amministrativi” e i “tecnici” in grado di colloquiare più proficuamente e di operare in sinergia per il raggiungimento della migliore performance aziendale.
L’innovativo Sistema Informatico Integrato di Contabilità e Controllo dei Consumi di Energia – Total Energy Management così attuato risponde appieno alle richieste di registrazione e ottimizzazione della nuova Norma UNI/CEI EN 16001.

1. Introduzione
Il contesto è quello di uno stabilimento industriale di un’Azienda manifatturiera della provincia di Vicenza, che occupa ca. 150 dipendenti e produce recipienti / imballaggi di varie tipologie.
Prima della ristrutturazione impiantistica e del connesso riassetto gestionale dei consumi di energia oggetto di questa relazione, la situazione operativa dello stabilimento – per quanto attiene ai suoi fabbisogni energetici ed alle modalità del loro soddisfacimento – era quella evidenziata.

Energia Elettrica acquistata
kWh/anno
5.771.255
Energia Elettrica venduta
kWh/anno
=
Gas Naturale acquistato
Smc/anno
1.356.048
Olio Vegetale acquistato
t/anno

La ristrutturazione impiantistica è consistita nell’inserimento di un gruppo elettrogeno alimentato con olio vegetale (IAFR = Impianto Alimentato da Fonte Rinnovabile), con la contestuale installazione delle infrastrutture (principalmente scambiatori di calore) necessarie a ricuperare il calore cogenerato dal nuovo impianto, della strumentazione in campo atta a rilevare in continuo – negli appropriati punti di misura – i dati relativi ai vari flussi energetici (quantità, temperature, pressioni, tensioni, ecc.) e del hardware informatico cui trasmettere tali dati e sul quale caricare i programmi software deputati ad elaborarli.
Dopo la ristrutturazione impiantistica e il connesso riassetto gestionale dei consumi di energia oggetto di questa relazione, la situazione operativa dello stabilimento – per quanto attiene ai suoi fabbisogni energetici ed alle modalità del loro soddisfacimento – è quella evidenziata in Tabella II e rappresentata nello schema di Figura 2.

Energia Elettrica acquistata
KWh/anno
=
Energia elettrica venduta
KWh/anno
11.050.000
Gas Naturale acquistato
Smc/anno
641.450
Olio Vegetale acquistato
t/anno
3.850

2. ModalitÀ  di controllo del sistema informatico integrato di contabilità

Una società che svolge attività specialistica di consulenza energetica ha messo a punto un innovativo specifico software energetico originale, basato su un appropriato modello matematico del ciclo produttivo dello stabilimento post ristrutturazione impiantistica, appositamente costruito – Sistema Informatico Integrato di Contabilità e Controllo dei Consumi di Energia – Total Energy Management [SIICCCE-TEM] – e lo ha caricato su un PC dedicato all’uopo installato.
Tutti gli strumenti di misura in campo sono collegati a PLC, che ne raccolgono i valori ’bruti’ misurati istante per istante e ne calcolano ogni quarto d’ora le rispettive medie aritmetiche. Allo scadere di ogni quarto d’ora il PC dedicato si collega automaticamente ai PLC e acquisisce i predetti valori medi, memorizzandoli in apposito Data Base: 4 dati ’bruti’ ogni ora, per ciascuna grandezza tecnica di rilevanza energetica misurata nel relativo punto di misura in campo.
Il software, avvalendosi di appropriati algoritmi matematico/statistici originali, elabora i predetti 4 dati ’bruti’ di ogni ora per ’compensarli’, e ’valida’ poi i 4 dati ’compensati’ così generati, verificando che siano ’coerenti’ attraverso il soddisfacimento di apposite equazioni di controllo in cui vengono immessi. Quando la correzione di compensazione di un dato ’bruto’ risulta eccessiva rispetto ad un intervallo di accettabilità prefissato, il software dà un segnale di allarme e, fino a quando non rileva che si è provveduto – da parte del personale allertato dall’allarme – ad intervenire per risolvere l’anomalia, adotta per quel dato il suo valore ’compensato’ cui era pervenuto nel quarto d’ora precedente. I 4 dati ’compensati’ e ’coerenti’ di ciascuna ora vengono a loro volta mediati; vengono infine ancora mediati, due volte al giorno, i 12 dati medi orari così ottenuti e relativi alle 12 ore di Picco (8 > 20) e gli altri 12 relativi alle 12 ore fuori Picco (0 > 8 + 20 > 24) di ciascun giorno, con riferimento alle due fasce orarie della tariffazione vigente sul mercato libero dell’energia elettrica per uso industriale: in definitiva, il software genera giornalmente, per ogni misura rilevata in campo, 2 dati medi ’compensati’ e ’coerenti’ relativi alle 2 fasce orarie di Picco e fuori Picco. I dati medi ’compensati’ e ’coerenti’ delle due fasce orarie di ciascun giorno vengono memorizzati in apposito Data Base.
I predetti 2 dati tecnici medi ’compensati’ e ’coerenti’ rilevati giornalmente entrano poi in celle di calcolo, ognuna associata ad uno specifico segmento del complesso impiantistico dello stabilimento, ove fluiscono uno o più flussi di “materia che trasporta energia” (kWh/h di energia elettrica; mc/h di gas naturale, o di acqua, o di aria più o meno compressa; ecc.); con ciascuno di tali segmenti impiantistici è stato anche fatto coincidere un Centro di Costo della riorganizzata Contabilità Industriale dell’Azienda.
In ogni cella sono stati preventivamente immessi i valori economici ’bruti’ delle “materie energetiche” che fluiscono nel rispettivo segmento impiantistico (cioè i loro costi unitari, a quel punto del loro fluire lungo il ciclo produttivo dell’opificio), valori che vengono aggiornati ogni qualvolta sia necessario (prezzi di acquisto dell’olio vegetale, del gas naturale, dell’acqua; prezzi di acquisto o di vendita dell’energia elettrica; valori dei CV e dei TEE): il software, avvalendosi di appropriati algoritmi matematico/statistici originali, elabora anche i predetti valori economici ’bruti’ per ’compensarli’ se necessario, e ’valida’ poi i valori ’compensati’ così generati, verificando che siano ’in quadratura’ attraverso il soddisfa-cimento di apposite equazioni di controllo in cui vengono immessi.
Ogni cella calcola, per ciascuna delle 2 fasce orarie di ogni giorno e per ogni flusso energetico in entrata/uscita dal rispettivo segmento impiantistico, 12 grandezze tecniche ed economiche che caratterizzano il flusso: tali grandezze sono state definite nel loro insieme MED (acronimo di Materia-Energia-Denaro) di quel flusso: per ciascun flusso impiantistico si hanno quindi 2 MED per ogni giorno: anche tutte le MED vengono memorizzate nel Data Base.

La costante disponibilità in tempo reale di dati analitici e dettagliati sui consumi di energia e sui connessi costi, tutti opportunamente ’compensati’ / ’validati’ e quindi ’coerenti’ sul piano tecnico e ’in quadratura’ su quello economico, ha permesso di dare un assetto più puntuale alla Contabilità Industriale dello stabilimento e di porre gli “amministrativi” e i “tecnici” in grado di colloquiare più proficuamente e di operare in sinergia per il raggiungimento della migliore performance aziendale.
Attingendo ai dati disponibili nelle MED di cui sopra, il SIICCCE-TEM produce – sia sistematicamente con frequenze prestabilite, sia a richiesta – una serie di Report destinati ai “tecnici”, agli “amministrativi” e al Management aziendale. Il tutto gestibile eventualmente anche a distanza per via telematica ’in remoto’.
Nelle Figure 4, 5 e 6 sono riprodotti, a titolo di esempio, tre dei predetti Report.

Giova evidenziare che, quando il Management fosse interessato a stimare gli effetti tecnico-economici energetici di eventuali modifiche / ampliamenti / integrazioni degli impianti dello stabilimento, sarà agevole ottenere dal SIICCCE-TEM affidabili elementi conoscitivi atti a permettere consapevoli e meditate scelte per le conseguenti decisioni strategiche: sarà infatti sufficiente integrare opportunamente il modello matematico del ciclo produttivo dello stabilimento, inserendovi i nuovi o modificati segmenti impian-tistici con la relativa nuova strumentazione di misura in campo e associarvi le nuove o modificate celle di calcolo, far poi “girare” per un tempo virtuale il SIICCCE-TEM così modificato e chiedergli di produrre i Report contenenti le informazioni desiderate.

3. RISPONDENZA DEL SISTEMA ALLA NUOVA NORMA UNI/CEI EN 16001
La volontà del management di migliorare ulteriormente l’efficienza degli usi finali dell’energia (anche per ottemperare ai requisiti del D. Lgs. 115/08, che recepisce la Direttiva 2006/32/CE) ha portato l’azienda a verificare la rispondenza del sistema sopra descritto alla nuova norma UNI/CEI EN16001 – requisiti e linee guida per i sistemi di gestione dell’energia. A questo scopo si è effettuata una “gap analisys” per verificare quali aspetti della norma sono attualmente ottemperati e quali vanno invece modificati o introdotti in azienda, in modo da indirizzare correttamente una futura certificazione del sistema.
Va detto che l’azienda è già certificata secondo UNI EN ISO 9001: si ritiene quindi che saranno facilmente implementabili i requisiti relativi a Policy energetica, formazione del personale in campo energetico e introduzione di specifiche procedure (per esempio per la manutenzione). Detto questo si è rilevato come sia correttamente implementata e in linea con i requisiti della norma la gestione degli Aspetti Energetici: infatti, a partire da una diagnosi energetica che ha preso in considerazione dati pregressi, opportunità di miglioramento, organizzazione, ecc. il SIICCCE-TEM fornisce con continuità dei report della situazione che riportano i consumi, la produzione di energia e gli eventuali scostamenti rispetto alla situazione ottimale. Tali dati sono resi in forma di indicatori energetici facilmente comprensibili.
I fronti su cui l’azienda dovrà lavorare per arrivare alla conformità alla norma sono in conclusione abbastanza limitati: principalmente andrà individuato un responsabile del sistema di gestione energia che dovrà essere (per competenze e mansioni) la figura che controlla uso dell’energia e occasioni di miglioramento.

CONCLUSIONI
Le possibilità/opportunità offerte dalle odierne tecnologie informatiche, sul piano dell’hardware e – ancor più – del software, consentono di governare e gestire in modo consapevole / intelligente / razionale e – quindi – efficiente / efficace / ottimizzato i vari aspetti tecnici ed economici delle modalità secondo le quali soddisfare il fabbisogno complessivo di energia di un qualsiasi ciclo produttivo industriale, con costi assai contenuti (anche in termini di impiego di risorse umane) e perciò sostenibili anche da Aziende di dimensioni limitate. La concretizzazione di un siffatto approccio integrato e coordinato alla gestione dell’energia risulta prodromica all’implementazione delle registrazioni e ottimizzazioni richieste dalla nuova Norma UNI/CEI EN 16001.
Per un’Azienda medio-piccola è tuttavia necessario
che il Management sia ben consapevole della rilevanza dei costi energetici, non solo per il loro aspetto strettamente economico ma anche per i connessi risvolti socio-ambientali;
che ci si avvalga dell’assistenza di una qualificata struttura di consulenza specialistica in campo energetico, per la costruzione di un appropriato Sistema Informatico Integrato di Contabilità e Controllo dei Consumi di Energia – Total Energy Management e – eventualmente – per la sua gestione ’in remoto’.

La norma UNI CEI EN 16001

Quando il premio Nobel Ilya Prigogine introdusse il concetto di “strutture dissipative” (ossia quei sistemi complessi che mantengono la propria coerenza interna a spese dell’aumento di entropia complessiva, “degradando” risorse ed energia) lo scienziato aveva in mente soprattutto i sistemi biologici. Ma il concetto si applica altrettanto bene a ogni organizzazione umana: un’azienda manifatturiera, un ente pubblico, uno studio professionale sono “organismi complessi” che vivono e prosperano consumando energia per perseguire i propri fini.
Il paradigma di consumo indiscriminato, che ha guidato lo sviluppo industriale degli ultimi due secoli, è ora messo in discussione da un incipiente era di risorse decrescenti e di ardue sfide ambientali. Alle organizzazione toccherà quindi una difficile conversione, che le porti a consumi e impatti ambientali sempre minori: la “pressione ambientale” che guiderà il cambiamento sarà sociale, economica e legislativa ma il cambiamento dovrà nascere all’interno delle organizzazioni stesse.
In questa ottica nasce nel 2009 la nuova norma UNI/CEI EN 16001 – requisiti e linee guida per i sistemi di gestione dell’energia: la norma nasce in ambito europeo dal comitato CEN/CENELEC TF 189 e si configura come un potente strumento operativo per perseguire gli obiettivi della Direttiva 2006/32/CE sull’efficienza degli usi finali dell’energia.
Concettualmente la UNI/CEI EN 16001 ricalca norme precedenti come la ISO 14001:2004 ed è facilmente integrabile con queste. Le sue principali caratteristiche sono:

  • universalità: la norma si propone a ogni tipo di organizzazione che voglia controllare e gestire il suo consumo di energia in modo efficiente;
  • bassa prescrittività: non vengono imposti valori di performance energetica ma deve essere l’organizzazione a darsi gli obiettivi in campo energetico;
  • certificabilità: l’impegno dell’organizzazione sull’efficienza energetica può essere certificato da un ente terzo.

Il percorso che porta un’azienda anche medio-piccola a certificarsi secondo UNI/CEI EN 16001 comincia sempre dalla definizione della Politica Energetica, il documento con cui la direzione dell’azienda fa proprio l’impegno al miglioramento continuo in campo energetico e si impegna a rendere disponibili le risorse necessarie. A questo deve fare seguito un audit energetico che permetta il censimento degli “aspetti energetici” ossia degli aspetti dell’attività che comportano un consumo di energia significativo. Questi vanno messi in relazione con i “fattori energetici”, cioè con tutte quelle variabili che influenzano i consumi: se talvolta questa correlazione è semplice da individuare (ad esempio l’aspetto energetico “riscaldamento degli uffici con metano” è ovviamente correlato con il fattore energetico “temperatura esterna”) spesso la relazione è più celata e scoprirla è l’occasione per comprendere al meglio l’utilizzo dell’energia all’interno dell’organizzazione.
Nell’audit va compreso anche un controllo di rispetto della obblighi legislativi in materia. Anche se la normativa energetica è molto meno corposa e articolata di quella ambientale, nondimeno esistono obblighi ben precisi: vanno ricordati ad esempio gli adempimenti dettati dalla Legge 10/91 quali la nomina dell’energy manager per le aziende “energy intensive” o gli obblighi di isolamento degli edifici e di efficienza minima degli impianti di riscaldamento. Da quanto detto risulta chiaro come, a causa dell’elevato livello delle competenze necessarie, quasi sempre sia indispensabile affidare a strutture specializzate l’esecuzione degli audit.
A questo punto, sulla scorta dei risultati dell’audit, va modellato il sistema di gestione vero e proprio. Il lavoro comporta spesso l’integrazione di procedure e istruzioni operative già esistenti: a causa dell’elevato impatto economico della bolletta energetica le organizzazioni si sono già date dei metodi di controllo e monitoraggio ma questi sono pezzi dispersi e incompleti di un puzzle che va riordinato. Occorre quindi procedere a una “gap analisys” per verificare quali aspetti della norma sono attualmente ottemperati e quali vanno invece modificati o introdotti in azienda, in modo da indirizzare correttamente una futura certificazione del sistema.
Le parti sulle quali è necessario intervenire sono solitamente quelle relative alla costruzione di obiettivi sull’uso dell’energia. L’organizzazione si deve dare un programma di riduzione dei consumi, in modo da innescare quel ciclo di Deming (plan / do /check / act) che sta alla base di tutti i sistemi di gestione. Particolare accento è posto dalla norma sulle procedure di manutenzione e gestione degli offset ma soprattutto sulla formazione e informazione in campo energetico: anche in azienda, come nella vita domestica, sono i comportamenti (più che gli investimenti) a spostare la bilancia del consumo efficiente. Va quindi rivisto e migliorato l’“organigramma energetico” per evidenziare tutti i ruoli che hanno responsabilità rilevanti nel consumo complessivo.
A capo del Sistema di Gestione andrà nominato un Responsabile del sistema. Tale figura non va confusa con l’energy manager che la legge impone di nominare alle aziende produttive che hanno un consumo superiore ai 10.000 TEP (tonnellate equivalenti di petrolio): le competenze che la norma chiede al RSGE, quali la capacità di confrontarsi con i tecnici e gli esperti, lo fanno diventare il reale perno della gestione efficiente dell’energia. Suo compito è inoltre affrontare e gestire le non conformità del sistema di gestione.
Il sistema prevede infine audit e incontri periodici di verifica dei risultati conseguiti (riesame di direzione). Il riesame, comune a tutti i sistemi di gestione, è il momento in cui la Direzione prende in esame input e output del sistema per confermare o modificare se ce ne fosse bisogno gli obiettivi finali del sistema: tale momento dovrebbe anche comprendere, per quanto possibile, un bench-marking con i risultati ottenuti da organizzazioni similari.
In conclusione le possibilità/opportunità offerte dai sistemi di gestione dell’energia, consentono di governare e gestire in modo consapevole / intelligente / razionale e – quindi – efficiente / efficace / ottimizzato i vari aspetti tecnici ed economici delle modalità secondo le quali soddisfare il fabbisogno complessivo di energia di un qualsiasi ciclo produttivo industriale, con costi assai contenuti (anche in termini di impiego di risorse umane) e perciò sostenibili anche da Aziende di dimensioni limitate. La concretizzazione di un siffatto approccio integrato e coordinato alla gestione dell’energia risulta prodromica all’implementazione delle registrazioni e ottimizzazioni richieste dalla nuova Norma UNI/CEI EN 16001.
Per un’Azienda medio-piccola è tuttavia necessario:
– che il Management sia ben consapevole della rilevanza dei costi energetici, non solo per il loro aspetto strettamente economico ma anche per i connessi risvolti socio-ambientali;
– che ci si avvalga dell’assistenza di una qualificata struttura di consulenza specialistica in campo energetico, per la costruzione di un appropriato sistema di gestione dell’energia.